Aprenda cómo las nuevas tecnologías contribuyen a elevar su productividad y evalúe qué factores la impiden y dismuyen sus utilidades.
por Juan Bermúdez*
 La flexografía como sistema de impresión ha evolucionado a pasos agigantados en las últimas tres décadas, permitiéndole competir -uno a uno- con métodos de más tradición gráfica como son el offset y el hueco grabado. Esto debido al compromiso de la industria flexográfica en desarrollar nuevas tecnologías y de establecer parámetros para el control y la estandarización del proceso de impresión.
Debido a la evolución de la impresión flexográfica en los últimos años, la presencia de cajas y mostradores de cartón corrugado con múltiples diseños gráficos, se ha incrementado significativamente en supermercados y puntos de venta. La impresión de simples diseños está siendo remplazada con gráficas multicolor de alta complejidad que aumentan el valor de la impresión dentro del contexto de la fabricación del cartón corrugado (Gráfica # 1).
En el proceso de impresión flexográfica de hoy, la productividad juega un papel protagónico en la rentabilidad de las empresas. Equipos obsoletos o en mal estado, materiales y materias primas inadecuados, flujos de trabajo ineficientes, personal no calificado, etc. afectan directamente la productividad, atentando contra la rentabilidad del proceso de impresión.
Uno de los factores que evapora los márgenes de ganancia, es la dificultad que afrontan los flexógrafos tratando de reproducir la calidad de impresión. Es muy distinto imprimir un trabajo una sola vez, cumpliendo con las metas de calidad, productividad y rentabilidad previamente establecidas, a imprimirlo al otro día o en seis meses, de igual forma.
Las nuevas tecnologías de pre-prensa, impresoras, tintas, cilindros anilox, planchas de impresión, sustratos, etc. han contribuido enormemente al nivel de la calidad gráfica que actualmente ofrece la flexografía. Sin embargo, el alto grado artesanal con el que un gran porcentaje de flexógrafos maneja el proceso de impresión, es uno de los principales factores que atentan contra la rentabilidad de sus empresas.
¿Cómo entonces podrían aprovechar los flexógrafos la productividad generada por la evolución tecnológica para obtener la rentabilidad que el proceso de impresión puede y debe arrojar?
La respuesta a esta pregunta se encuentra primordialmente en el conocimiento y control que tenga el impresor de todas y cada una de las variables del proceso. El control requiere de herramientas que permitan la documentación numérica, ya que sin números el trabajo de verificación y reproducibilidad de los resultados gráficos, es muy difícil por no decir imposible.
Aceptación o rechazo
Para la gran mayoría de compradores de impresión, hay tres factores que son determinantes en la aprobación o rechazo de sus pedidos: uno es la fidelidad de los colores seleccionados, el otro es la calidad y consistencia gráfica y el tercero es la reproducibilidad de estos dos factores durante toda la corrida.
La habilidad y experiencia del factor humano es tan importante como las herramientas utilizadas para medir y controlar el proceso de impresión. En el caso específico de la preparación y/o identificación de los colores seleccionados, hay muchas inconsistencias que contribuyen a generar ineficiencias, tiempos muertos y desperdicios de materias primas. La utilización del ojo humano como herramienta de verificación y control del color, es el primordial causante de los problemas mencionados, ya que ninguna persona percibe color de la misma forma. Instrumentos como el espectrofotómetro son esenciales para minimizar variaciones en los colores, y eliminar la subjetividad existente en la percepción de color generada por el ojo humano.
Dentro del tema de calidad y la consistencia gráfica, las oportunidades para los flexógrafos son ilimitadas. Me refiero a la implementación de metodologías y procesos de control que garanticen la calidad de los trabajos desarrollados por el departamento de pre-prensa, cumpliendo de esta forma con los requisitos de calidad gráfica requeridos en la impresora. Alguien dijo que “el 70% de la impresión se hacía antes de llegar a la impresora”, lo cual considero absolutamente cierto, ya que si el trabajo de la pre-prensa tiene defectos, es muy poco lo que puede hacer el operador de la impresora para mejorarlo.
Una vez el trabajo llegue a la impresora, es muy tarde para hacer correcciones. Cualquier corrección, tan tarde en el proceso, va a generar costos no presupuestados que van a restarle rentabilidad al trabajo. La idea es identificar todos los problemas y corregirlos antes de que el trabajo llegue a la impresora.
Una vez el trabajo llegue a la impresora, la reproducibilidad gráfica y la rentabilidad del proceso dependen de factores como la condición mecánica de la impresora, cilindros anilox, registro, tinta, sistema dosificador de tinta, sustratos, recurso humano, etc.
Para asegurar un proceso de impresión rentable y reproducible, es imperativo conocer las variables mencionadas, al igual que poder identificar su impacto en la impresión.
“Probadora de tinta”
Uno de los factores más comunes que generan la evaporación de las utilidades, es la igualación de colores en la maquina impresora. Cuando la impresora se utiliza como la probadora de tinta, los costos de impresión se disparan debido a al cantidad de cartón (sustrato), materias primas y tiempo desperdiciado en obtener el color deseado.
Para evitar escapes de rentabilidad como estos, es necesario hacer pruebas de correlación entre el volumen de tinta transferido al sustrato por los cilindros anilox y la densidad de tinta requerida para lograr el tono establecido por el cliente.
El tono que se obtenga en la impresión, debe coincidir con el color que se pretende imprimir. Esto quiere decir que aunque el laboratorio de tintas haya certificado el color requerido, no necesariamente éste se va a obtener en la impresión. De ahí la necesidad que tienen algunos impresores de manipular la tinta en la máquina impresora.
El problema proviene de los múltiples factores que afectan el color en la impresión como son la densidad y viscosidad de la tinta, tipo de sustrato que se utilice, el sistema dosificador de tinta que tenga la impresora, y el volumen de los cilindros anilox.
El tono va a ser determinado por el grosor de la película de tinta que termine transfiriéndose al cartón (sustrato) en el proceso de impresión. El grosor de la película de tinta depositado en el sustrato, está determinado por el volumen que tenga el cilindro anilox; es decir, a mayor volumen, mayor densidad de tinta – a mayor densidad de tinta, mayor tono. (Gráfica # 2)
Hoy en día existen probadores de tinta con rodillos anilox cerámicos grabados por láser y sistema dosificador de rasqueta, que permiten establecer correlaciones adecuadas de densidad de tinta desde el laboratorio. Una vez establecida la correlación entre el probador y el tono obtenido en la impresora, la tinta va a ser preparada de tal forma que cuando llegue a la impresora, su manipulación para obtener la densidad requerida es mínima y en muchos casos eliminada del proceso. (Gráfica # 3)
Este proceso de correlación de densidad de tinta, requiere de un densitómetro de reflexión para que sea verificable, controlable y reproducible. Sin este importante instrumento el ojo humano vendría a determinar el proceso, lo que haría imposible obtener resultados objetivos y documentables.
Imprimiendo policromías
Muchas de las impresiones en cartón corrugado que aparecen en los diferentes puntos de venta, tienen imágenes fotográficas, de los productos que comercializan, impresas flexográficamente. Estas imágenes son impresas a través de la sobre posición de puntos de diferentes tamaños en tres y cuatro colores, con tintas transparentes. A este tipo de trabajo de impresión se le conoce como policromía. (Gráfica # 4)
Hay muchos impresores de cartón corrugado que han mutado y están mutando al mundo de la impresión de policromías por voluntad propia o por que el mercado se los está exigiendo.
El control del proceso de la impresión de policromías se obtiene a través de la caracterización de la impresora (Gráfica # 5). Sin embargo, la reproducibilidad de la impresión y la rentabilidad de este tipo de trabajos dependen (de igual forma) del conocimiento y control que tenga la pre-prensa, de las condiciones mecánicas en que se encuentre la máquina impresora, el tipo, características y condición del sustrato utilizado, y la disciplina con la que el impresor implemente la metodología de control del proceso.
La caracterización o huella de impresión, permite cuantificar y documentar el comportamiento de la tinta, cilindros anilox, planchas de impresión y sustratos utilizados, en la máquina impresora. También, cualquier problema mecánico que tenga la impresora y que en trabajos simples no sea detectado, en la caracterización se manifestará claramente.
La documentación de todos y cada uno de los elementos utilizados en la impresora durante la caracterización, deben ser documentados y utilizados de la misma forma en futuras impresiones de policromías, ya que si se cambian, los resultados van a ser diferentes.
Una vez caracterizada la impresora, el departamento de pre-prensa, con la utilización de un densitómetro, va a determinar numéricamente (a través de los factores listados) las curvas de compensación que deben ser aplicadas a trabajos de policromía.
Densidad de tinta (cyan, magenta, amarillo y negro)
Ganancia de punto
Entrape (traping)
Balance de grises
Contraste
Con los datos obtenidos de estas lecturas se crean las curvas de compensación y se hacen los ajustes pertinentes para la obtención de resultados gráficos óptimos y reproducibles en la impresión.
En el diseño de caracterización también estarán presentes elementos como código de barras, textos positivos y reversos, degradados, controles de registro, controles de presión y gama Gretag® obtenidos a través de la sobre posición de colores. La evaluación de estos elementos le permite a la pre-prensa hacer los ajustes necesarios para la obtención de resultados óptimos en la impresión.
Una vez aplicadas las curvas y realizados los ajustes necesarios, el departamento de pre-prensa ejecuta una última caracterización con el fin de analizar el resultado de las compensaciones y hacer ajustes si es necesario. De ahí en adelante, todo trabajo de policromía será desarrollado bajo los parámetros de la última caracterización generando un patrón referencial de verificación.
Darle voz a la impresión
El patrón referencial de verificación, permite la comparación numérica entre los resultados obtenidos en la impresión, con los resultados de la caracterización, dándole voz a la impresión y asegurando la reproducibilidad de la misma.
Barras de control con elementos para medir densidad de tinta, ganancia de punto, balance de grises, presión, registro, etc. son colocados en los márgenes de la impresión, permitiéndole al impresor medir y verificar si los datos coinciden con los establecidos en la caracterización (Gráfica # 6). En caso de no coincidir, el impresor hará los ajustes necesarios para asegurar los resultados de impresión esperados.
Control = Rentabilidad
Alguien dijo que la única constante en el proceso de impresión flexográfico son todas las variables que tiene. Es cierto que la flexografía tiene muchas variables, pero también es cierto que, si son controladas, ninguna de ellas le quita rentabilidad al proceso de impresión.
En la industria de la pre y post impresión flexo de cartón corrugado, uno de los principales factores que amenaza la rentabilidad de las empresas, es el carácter artesanal y empírico con el que históricamente ha sido manejado el proceso. No es factible establecer márgenes de rentabilidad, cuando no hay herramientas ni metodologías que permitan el control cuantitativo del proceso de impresión.
Como se ha discutido en este artículo, la flexografía de hoy ofrece metodologías basadas en el control cuantitativo de las variables de impresión, el reto esta en cambiar la mentalidad artesanal de los involucrados en el proceso y permitir la implementación de un proceso científico, ampliamente eficiente, reproducible y por consiguiente rentable.
*Gerente General de Ventas y Servicios, América Latina Harper Corporation of America.
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1. Ingenieria
Escrito por
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, el 19-05-2008 17:23
Hola Fernando vi este reportaje y creo que el mercado va en esa dirección |
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Profesional del mes 
Comentarios (1)
